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择模与分型： 首要一步是细致观察原件，确定最佳的分型线——即模具的分割位置。这如同为复杂形体绘制“解剖图”，既要保证模具能顺利脱开，又要最大限度减少分型线对复制品外观的损伤。设计需巧妙，有时甚至需将模具拆分为多个模块。
选材制模： 依据原件材质、细节要求及复制数量，模具材料的选择至关重要：
硅橡胶： 常用主角，其优异的流动性、弹性及对细节强大的捕捉能力，使其成为复制复杂纹饰、脆弱物品的首选（食品级或医用级硅胶更安全）。
树脂模具： 更坚固耐用，适合批量生产，常作为硅胶模具的“外模”提供支撑。
传统石膏： 成本低、易操作，适合形态相对简单、对极高精度要求不严的复制，或作为过渡模种。
涂覆与固化： 将液态硅胶或石膏浆料小心涂刷或灌注于原件表面，确保其渗入每一个细微角落。硅胶需依靠固化剂引发化学反应成型；石膏则在水分蒸发中凝结变硬。此过程需耐心排除气泡，防止影响最终效果。
拆模与修整： 待模具材料完全固化，需极其谨慎地沿分型线将模具从原件上剥离。新制模具边缘常有毛刺或飞边，需仔细修整，确保合模精准、灌注通道畅通。
灌注成型： 将液态复制材料（如树脂、石膏、蜡、低熔点金属等）注入修整好的模具型腔。操作需控制流速、角度，并辅以振动等手段排尽气泡。待复制材料充分固化后，开模取出复制品。
后期精修： 刚出模的复制品常有分模线痕迹、注料口残留及微小缺陷，需经打磨、填补、抛光等工序精修，部分还需做旧、上色或表面处理，方能最大程度还原原件神韵。
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